徐工17款G一代轮式起重机新产品面市

  ◎徐州日报记者 王正喜

  4月18日，由徐工集团自主研发，拥有15项核心技术、160余项专利技术，首批8吨至450吨共17款G一代轮式起重机新产品，在徐州经济技术开发区徐工起重机制造新基地迎接近400名用户的检验。这是全球移动式起重机引领者——徐工起重机械事业部，在蓄势两年之后的一次大爆发。

  从单项创新到全系列产品创新，全球协同研发，融合全球四大标准体系，历经严格测试、智能检验、智能制造、精益制造，徐工起重机在参与国际化竞争中，走出了更加坚实的步伐，带动我国工程机械行业在国际化道路上开疆拓土。

  关键词 自主创新

  一批先进技术与产品国际领先

  我国工程机械行业在经历了高速增长之后，市场销售连续四年逐级下行，面临着较为困难、复杂的发展环境。在这种情况下，徐工集团坚守工程机械主业、攻坚克难、转型升级、砥砺前行。徐工起重机械事业部副总经理、技术中心主任单增海说，两年多来，400多名起重机研发人员经历了一次又一次的艰难考验，完成了全系列起重机的更新换代。

  近年来，徐工数百名研发人员和2000多名技术工人，攻克了15项重大核心技术，开发了20项核心零部件，其中4项全球首创，2项全球首发，3项国际领先，6项国际先进。获得授权专利168项，其中发明专利33项。

  “领跑其实很辛苦。”单增海坦陈，从上世纪80年代开始，中国起重机走的是模仿学习的技术革新道路。随着中国制造国际化步伐的加快，徐工起重机械事业部相继突破全地面起重机技术、百吨级、千吨级移动式起重机关键技术，在超大吨级全地面和履带式起重机技术上，达到了行业最高水平。

  单增海告诉记者，此次推出系列G一代系列新品，看似两年的爆发，实则是几十年技术的积累、沉淀和持续创新。研发创新由原来的自主研发模式转变为广泛借助信息化平台、大数据智能分析工具的全球化集成研发、协同研发模式，产品也由仅供市场使用的工具，逐渐变成安全可靠、智能节能、用户喜爱的工艺品。

  关键词 国产化

  部分零部件突破瓶颈制约

  “过去国内工程机械行业一窝蜂地拼抢中低端市场，造成了结构性产能过剩。而徐工瞄准高端市场，瞄准国际先进标准，积极推进供给侧结构性改革，扩大有效供给，提振消费者对‘中国制造’的信心，提升国际竞争力。”徐工集团董事长王民对此次面向国际高端市场的升级版起重机寄予了厚望。

  徐工机械副总裁、起重机械事业部总经理陆川介绍，G一代产品融入了全球（欧洲、美国、俄罗斯、中国）四大标准体系产品设计标准，拓宽了作业环境适应范围，并经过最严苛的试验检验与产品认证，能够适应全球用户使用需求。沿袭徐工50年臂架研究设计经验、历经30万用户的智慧淬炼，此次徐工新推出的G一代起重机新产品，在伸臂技术、悬架技术、底盘技术、行驶舒适性、智能化管理等方面，都超过了国外专利技术，部分领域达到了国际领先水平。

  据了解，目前国外起重机械吊臂伸缩展开一般需要400秒，徐工已经达到了340秒；企业自主研发并批量生产的液压油缸、阀和控制系统等关键零部件，可大幅降低成本，使产品有更高的性价比。新型节能液压系统能够智能化控制发动机的动力输出，精准把控动力需求，保证燃油充分利用，使能量利用率提升15%。

  新品采用的智能臂架技术，涵盖卷扬随动控制和起重变幅补偿两大技术，能够有效降低操作难度；“低速大扭矩动力系统”提供了多种行驶模式可供用户选择；“轴荷实时监控”能有效保证车辆的安全行驶。全球首创的新型单缸插销伸缩系统，突破了50吨以下起重机产品五节臂的限制，使50吨级产品的最大主臂长度达到50米。

  关键词 升级换代

  持续推进产品结构调整

  世界工程机械一直以“巨型”、“庞大”著称，因此在耗能上自然高于普通汽车。近年来，为了响应环境保护的号召，节省使用成本，徐工起重机研发人员在产品的研发以及设备的使用上逐渐向节能低碳环保靠拢。

  省“333”高层次人才、徐工起重机械事业部副总经理史先信告诉记者，着眼于高品质和高可靠性，徐工自2012年开始就注重以自动化、数字化为基础的智能化制造，新基地大量引进自动化生产设备、技术。焊接、涂装等生产线全部由机器人代替，底盘30个检测点、上车系统150个检测点全部实现了电脑在线检测，并形成了一整套测试控制标准，产品线一次性合格率达到99.4%。

  G一代产品颠覆了传统产品设计理念，引入汽车、航空的设计理念，在智能化、轻量化、人性化、节能四大技术方向上站在全球行业的最前端。G1系列起重机新品融汇了高效的自拆装转场设计，提升转场效率20%。而且，G1系列起重机部分高端新品，可将刹车或者减速时产生的动能回收再利用，蓄满能量时，可直接挂4挡起步。坐进驾驶室，机手只需要向显示器输入起吊重量、起始和终止幅度、高度信息，系统会自动推荐可行的作业工况，避免凭借经验误操作带来的风险。