14条水泥生产线全部实现超低排放

  □本报记者赵力文

    近年来，我省打响蓝天保卫战，持续实施大气污染防治攻坚。传统水泥工业因污染物排放量较高，成为大气污染防治的重点行业。多项环保政策出台，大幅提高了水泥行业环境治理标准，倒逼产业转型升级、结构调整、优化布局。

    今年年初，我省明确提出在钢铁、水泥、碳素等重点行业试点开展超低排放改造。面临前所未有的环保治理压力，位列全省水泥产能前三的中国联合水泥河南运营管理区迎难而上，在采暖季来临之前，如期完成14条水泥生产线的超低排放改造。积极应对环保“大考”，中国联合水泥引领我省水泥行业绿色发展，为实现中原蓝天常在而不懈努力。

    投入3亿多元“绿色突围”

    在企业发展和生产经营活动中，中国联合水泥始终秉承“善用资源、服务建设”的核心理念，在“环境、安全、质量、技术、成本”经营要素的价值排序中，把环境放在首位，重视和强化节能环保的管理和引导，建立健全绿色管理体系，构建绿色低碳的发展方式。

    在绿色发展理念指导下，中国联合水泥勇做环境保护引领者，主动承担社会责任，不断加大环境保护的资金投入和工作力度，主动超前规划，提高内控标准，通过源头削减和过程控制，率先开展超低排放改造，占据水泥行业环境保护制高点。

    根据统计，中国联合水泥河南运营管理区近三年投入3亿多元进行绿色制造升级、绿色矿山建设，实施超低排放改造、无组织排放治理、环保监测设备升级、矿区复绿复垦、厂区绿化美化，仅2018年前10个月完成环保投资（不含矿山治理、复绿）即达1.6亿元。

    不仅如此，中国联合水泥正分步实施企业生态文明工程，积极探索把水泥生产融入到现代文明城市的运营链条中，推进水泥窑协同处置污泥、城市垃圾、危废项目，不断提升企业环境保护和生态文明建设水平，力争在三年之内示范企业达到世界一流水平。

    全程无死角降尘

    粉尘大，曾是传统水泥企业的弊病。中国联合水泥对所有生产环节全程升级改造，精心、无死角做好粉尘排放治理。

    为了尽可能减少粉尘排放，炉窑改造工作可谓是无所不用其极——更换收尘效率更高的滤袋，加强袋口和袋笼的密封；扩容收尘器，增大过滤面积；加长滤袋，降低过滤风速；对收尘器风道内对所有漏点和疑似漏点全部打磨补焊；对收尘器本体及烟道进行防腐处理，防止锈蚀泄漏；加强对人孔门和观察门的密封；检修后严格进行荧光实验，排除肉眼难以察觉的泄漏点……

    此外，在仓储、矿山开采、运输环节，也进行了全方位、全覆盖粉尘排放治理。

    新建物料大棚，所有物料入库进棚；在大棚车辆出入口，采用整体的棉质防尘帘密封；车辆出入口安装冲洗装置；不间断对厂区道路、堆场清扫除尘，定期在厂区内洒水、喷雾；矿山开采中，架设雾炮喷雾，湿法作业；坚持边开采边治理，开采后的边坡及时覆盖、恢复植被；主运矿道路硬化，增设喷淋设施；所有装车点安装集风罩，装车道出入口安装电动升降门，积极尝试自动插袋、装车。

    攻克脱硝难题

    今年我省提出了水泥行业超低排放限值，具体为水泥窑废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10毫克/立方米、35毫克/立方米、100毫克/立方米。

    基于水泥行业现状，要实现上述三大污染物超低排放目标，难度并不相同。总体来看，颗粒物、二氧化硫实现超低排放要求问题不是很大，但氮氧化物减排却成了最大难点。水泥企业现有的SNCR（选择性非催化还原）脱硝技术很难实现超低排放标准，如果替换成在燃煤电厂广泛使用的SCR（选择性催化还原）脱硝技术，又将大幅增加运营成本，面临着无法实际运用的困难。

    中国联合水泥河南运营管理区不畏艰难，对水泥行业的脱硝难点进行攻关，对比实验各种技术路线，创新思路，最终解决了这一难题。

    通过采用低氮燃烧、分级燃烧和SNCR脱销等技术的组合，并对喷枪位置和控制方法进行优化，中国联合水泥河南区水泥生产线全部实现氮氧化物排放浓度控制在100毫克/立方米以内。

    没有最好只有更好，在卧龙中联水泥生产线上，通过采用热碳催化还原复合脱硝技术，把脱硝效率从70%提高至85%-90%。经过实际运行，该条生产线氮氧化物排放浓度可控制在50毫克/立方米以内，大大低于100毫克/立方米超低排放限值，成为水泥行业内低成本超低排放的实际应用典范。

    监测显示，中国联合水泥河南运营管理区所有企业的14条生产线完成超低排放改造后，污染物排放量均同比降低50%至70%，大部分企业颗粒物排放浓度已低至5毫克/立方米。因成效显著，多家企业被授予省市“绿色生产示范企业”“清洁生产企业”。